在湖北三寧化工5G智能化工廠的中控室,一臺臺智能化設備有序運轉(zhuǎn),大屏幕上實時跳動著數(shù)萬個數(shù)據(jù)點。這里是湖北省首個5G智能化工廠,也是“大國工匠”楊文華37載奮斗的見證。
從最基層的儀表學徒到智能工廠領軍人,楊文華用一次次技術突破見證了中國化工行業(yè)從“制造”到“智造”的轉(zhuǎn)型升級。
潛心鉆研 夯實自動化根基
1988年,三寧化工儀表車間里,初入職場的楊文華,面對一排排老式溫度計和壓力表,暗暗立下誓言,“一定要在最短的時間內(nèi)把儀表系統(tǒng)鉆透?!?/p>
裝配維修、輪班值守,他從最基礎的工作做起,一有時間就鉆進書堆里研究技術難題,不斷提升自己。
1993年,公司購入第一臺計算機,交到已成為技術骨干的楊文華手中。看著這個“寶貝”,楊文華愛不釋手,半個月吃住在車間,如饑似渴地鉆研這個代表未來的新工具,為后續(xù)的自動化控制積累知識。
“氮肥廠的熱電偶溫度計因為高溫環(huán)境和材料問題,平均每個月就要更換,損耗很大。”楊文華回憶,他反復加工校驗,改造熱電偶套管,進行焊接工藝創(chuàng)新,最終將使用期從1個月延長到半年,每年節(jié)約近20萬元。
真正的突破發(fā)生在1994年。在5號造氣爐改造中,楊文華創(chuàng)新將可編程控制引入企業(yè),成功用于造氣車間。
“我們將原本靠同步電機控制的6個操作步驟改成計算機控制,操作精度從1秒提升到了0.1秒?!睏钗娜A說。這次成功,標志著企業(yè)生產(chǎn)開始從人工操作向自動化控制轉(zhuǎn)變。
系統(tǒng)思維 引領信息化升級
隨著企業(yè)規(guī)模擴大,楊文華的工作重點轉(zhuǎn)向系統(tǒng)化升級。1998年擔任儀表車間主任后,他帶領團隊對企業(yè)所有幾千臺各類閥門、儀表進行全面排查整治。
“當時企業(yè)自動化儀表有效投用率不足,還存在著帶病運行的‘老大難’問題,”楊文華回憶,“我們完善并改進了運行維護制度,半年后,儀表有效投用率從原來的20%-30%大幅提升至80%以上。”
但這依然沒有達到楊文華的要求,他組織團隊成員到大學學習,掌握各類新儀表、新技術,并使之有效地應用于企業(yè)。經(jīng)過反復探索,企業(yè)90%的儀器儀表,有效率提升至92%,投用率提升至96%。
2016年,楊文華迎來新挑戰(zhàn),受命推進APC(先進過程控制)系統(tǒng)。
為了掌握這項技術,他的足跡遍布全國。“我們考察了國內(nèi)幾乎所有使用APC的企業(yè),了解其特點,并在我們的實施方案中加以改進優(yōu)化?!?/p>
付出終得回報。APC系統(tǒng)在己內(nèi)酰胺裝置投用后,實現(xiàn)了整個流程邏輯關系的智能關聯(lián)。
“先控投用當月,己內(nèi)酰胺的優(yōu)等品率就從95%提升到99%,自控投用率從90.5%提升到99%以上?!睏钗娜A介紹,這套系統(tǒng)隨后在全公司推廣,1260個回路綜合平均投用率達到96%以上,每年創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益2000多萬元。
敢為人先 引領智能化征程
2019年,楊文華和團隊嘗試挑戰(zhàn)“黑屏操作”。當時,這項接近“無人駕駛”的生產(chǎn)模式在國內(nèi)化工領域幾乎空白。
“我們有一流的硬件、一流的控制系統(tǒng),為什么不能自己開發(fā)呢?”懷著這樣的信念,楊文華帶著幾件換洗衣服,兜里裝著降壓藥,開始了為期4個月的技術攻堅。
“光圖紙就廢棄了2大籮筐。”他回憶道,“最終,雙氧水裝置‘黑屏操作’系統(tǒng)成功上線,各被控變量標準差平均降幅達51.5%,操作頻次由每天1000以上下降到趨于零?!?/p>
在推進智能化過程中,楊文華特別注重系統(tǒng)化布局。他提出“1115”智能工廠建設構想,即建設一個公司級別的戰(zhàn)略決策中心、一個智能經(jīng)營管理運營平臺和一個智能生產(chǎn)控制平臺,在智能裝備、智能控制、經(jīng)營管理、工控信息安全、智能工廠基礎設施五大方面形成三寧特色的保障體系。
如今,公司實現(xiàn)了13萬個控制點全智能化管理,人員定位追蹤、裝置智能巡檢、設備預測性診斷等工業(yè)科技已廣泛應用于四大業(yè)務板塊。
從儀表學徒到“大國工匠”,楊文華用37年的堅守詮釋著“干一行愛一行,做一行鉆一行”的工匠精神。他的身上,凝聚著中國制造業(yè)從弱到強、從跟跑到領跑的生動縮影,也展示著新時代產(chǎn)業(yè)工人勇于創(chuàng)新、追求卓越的奮斗姿態(tài)。(三峽日報記者 李陽 孫曉陵 通訊員 江佳琦)
發(fā)表時間:2025-12-04 來源:三峽日報
在湖北三寧化工5G智能化工廠的中控室,一臺臺智能化設備有序運轉(zhuǎn),大屏幕上實時跳動著數(shù)萬個數(shù)據(jù)點。這里是湖北省首個5G智能化工廠,也是“大國工匠”楊文華37載奮斗的見證。
從最基層的儀表學徒到智能工廠領軍人,楊文華用一次次技術突破見證了中國化工行業(yè)從“制造”到“智造”的轉(zhuǎn)型升級。
潛心鉆研 夯實自動化根基
1988年,三寧化工儀表車間里,初入職場的楊文華,面對一排排老式溫度計和壓力表,暗暗立下誓言,“一定要在最短的時間內(nèi)把儀表系統(tǒng)鉆透?!?/p>
裝配維修、輪班值守,他從最基礎的工作做起,一有時間就鉆進書堆里研究技術難題,不斷提升自己。
1993年,公司購入第一臺計算機,交到已成為技術骨干的楊文華手中??粗@個“寶貝”,楊文華愛不釋手,半個月吃住在車間,如饑似渴地鉆研這個代表未來的新工具,為后續(xù)的自動化控制積累知識。
“氮肥廠的熱電偶溫度計因為高溫環(huán)境和材料問題,平均每個月就要更換,損耗很大。”楊文華回憶,他反復加工校驗,改造熱電偶套管,進行焊接工藝創(chuàng)新,最終將使用期從1個月延長到半年,每年節(jié)約近20萬元。
真正的突破發(fā)生在1994年。在5號造氣爐改造中,楊文華創(chuàng)新將可編程控制引入企業(yè),成功用于造氣車間。
“我們將原本靠同步電機控制的6個操作步驟改成計算機控制,操作精度從1秒提升到了0.1秒。”楊文華說。這次成功,標志著企業(yè)生產(chǎn)開始從人工操作向自動化控制轉(zhuǎn)變。
系統(tǒng)思維 引領信息化升級
隨著企業(yè)規(guī)模擴大,楊文華的工作重點轉(zhuǎn)向系統(tǒng)化升級。1998年擔任儀表車間主任后,他帶領團隊對企業(yè)所有幾千臺各類閥門、儀表進行全面排查整治。
“當時企業(yè)自動化儀表有效投用率不足,還存在著帶病運行的‘老大難’問題,”楊文華回憶,“我們完善并改進了運行維護制度,半年后,儀表有效投用率從原來的20%-30%大幅提升至80%以上。”
但這依然沒有達到楊文華的要求,他組織團隊成員到大學學習,掌握各類新儀表、新技術,并使之有效地應用于企業(yè)。經(jīng)過反復探索,企業(yè)90%的儀器儀表,有效率提升至92%,投用率提升至96%。
2016年,楊文華迎來新挑戰(zhàn),受命推進APC(先進過程控制)系統(tǒng)。
為了掌握這項技術,他的足跡遍布全國?!拔覀兛疾炝藝鴥?nèi)幾乎所有使用APC的企業(yè),了解其特點,并在我們的實施方案中加以改進優(yōu)化?!?/p>
付出終得回報。APC系統(tǒng)在己內(nèi)酰胺裝置投用后,實現(xiàn)了整個流程邏輯關系的智能關聯(lián)。
“先控投用當月,己內(nèi)酰胺的優(yōu)等品率就從95%提升到99%,自控投用率從90.5%提升到99%以上。”楊文華介紹,這套系統(tǒng)隨后在全公司推廣,1260個回路綜合平均投用率達到96%以上,每年創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益2000多萬元。
敢為人先 引領智能化征程
2019年,楊文華和團隊嘗試挑戰(zhàn)“黑屏操作”。當時,這項接近“無人駕駛”的生產(chǎn)模式在國內(nèi)化工領域幾乎空白。
“我們有一流的硬件、一流的控制系統(tǒng),為什么不能自己開發(fā)呢?”懷著這樣的信念,楊文華帶著幾件換洗衣服,兜里裝著降壓藥,開始了為期4個月的技術攻堅。
“光圖紙就廢棄了2大籮筐?!彼貞浀溃白罱K,雙氧水裝置‘黑屏操作’系統(tǒng)成功上線,各被控變量標準差平均降幅達51.5%,操作頻次由每天1000以上下降到趨于零?!?/p>
在推進智能化過程中,楊文華特別注重系統(tǒng)化布局。他提出“1115”智能工廠建設構想,即建設一個公司級別的戰(zhàn)略決策中心、一個智能經(jīng)營管理運營平臺和一個智能生產(chǎn)控制平臺,在智能裝備、智能控制、經(jīng)營管理、工控信息安全、智能工廠基礎設施五大方面形成三寧特色的保障體系。
如今,公司實現(xiàn)了13萬個控制點全智能化管理,人員定位追蹤、裝置智能巡檢、設備預測性診斷等工業(yè)科技已廣泛應用于四大業(yè)務板塊。
從儀表學徒到“大國工匠”,楊文華用37年的堅守詮釋著“干一行愛一行,做一行鉆一行”的工匠精神。他的身上,凝聚著中國制造業(yè)從弱到強、從跟跑到領跑的生動縮影,也展示著新時代產(chǎn)業(yè)工人勇于創(chuàng)新、追求卓越的奮斗姿態(tài)。(三峽日報記者 李陽 孫曉陵 通訊員 江佳琦)
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